Introduction: Why Relay Gas Encapsulation and Pipe Cutting Matters High-voltage DC relays are indispensable core components widely used in new energy vehicles, battery energy storage systems, solar photovoltaic stations, and industrial high-voltage control cabinets. Vacuum exhausting, inert gas filling, pressure holding, and pipeline cutting are core precision procedures of high voltage relay encapsulation. These processes directly determine the airtight stability, insulation performance, service life and operational safety of high-voltage relays. Any inaccuracy in high voltage relay gas filling and pipe cutting will cause internal arcing, gas leakage and premature relay failure, seriously affecting the stability of the entire electrical control system. Most traditional relay manufacturing factories still rely on single-station semi-automatic devices or manual operation for high voltage relay gas treatment and pipeline processing. Outdated production methods bring widespread industry pain points: low production efficiency, unstable vacuum and gas filling precision, irregular relay pipe cutting dimensions, and high product defect rates. Unstable batch quality leads to increased labor costs and material waste, failing to meet the strict quality and mass production standards of global new energy and high-end industrial supply chains. With over 13 years of professional experience in precision testing and automation equipment R&D and manufacturing, HCTE independently developed the 12-station automated high voltage relay gas filling, exhausting and pipe cutting equipment. As a high-tech enterprise certified with ISO and CE standards, HCTE focuses on high-precision industrial automation solutions for new energy component manufacturing. This all-in-one relay encapsulation machine integrates vacuum exhausting, precise inert gas injection, constant-pressure leakage testing, fixed-length pipe cutting and cyclic loading and unloading, supporting high-precision, zero-difference and high-volume mass production for high-voltage relay post-processing. Core Performance & Technical Advantages That Benefit Manufacturers 1. 12-Station Rotary Cyclic Operation, Ultra-High Mass Production Capacity Different from traditional single-station relay gas filling and cutting equipment that can only execute one single process at a time with long idle waiting time, HCTE’s exclusive rotary platform adopts a 12-independent-station cyclic design tailored for high voltage relay processing. Each station independently completes full-process operations including workpiece loading, high-vacuum exhausting, precise inert gas filling, constant-pressure holding leakage detection, precision pipe cutting and finished product unloading without mutual interference. The entire equipment supports 24-hour uninterrupted continuous operation, achieving fully automated streamlined relay encapsulation. This optimized structural design maximizes production beat utilization, greatly shortens single-piece processing cycles and significantly improves daily production output. It perfectly adapts to large-scale batch production demands of modern high-voltage relay factories, thoroughly solving the capacity bottleneck of traditional relay processing equipment. 2. High-Precision Gas Control System, Stable Airtight Performance & Ultra-Low Defect Rate Internal gas purity and cavity tightness are the core criteria for evaluating high-voltage relay quality. Insufficient vacuum exhausting and uneven gas filling easily cause internal oxidation, arc discharge and long-term gas leakage failure of relays. This professional high voltage relay gas filling machine is equipped with imported high-precision pressure sensors and intelligent constant-flow control modules, supporting flexible and precise adjustment of vacuum degree, filling pressure, gas flow rate and pressure holding time to match different relay model specifications and production standards. Adopting HCTE’s exclusive post-pressure-stabilization cutting process, the equipment only performs automatic pipe cutting after the relay cavity pressure and gas purity reach stable qualified standards. This standardized processing method completely eliminates quality risks such as residual air, impure inert gas and insufficient sealing caused by manual operation. It stably guarantees consistent relay airtight performance in mass production and effectively reduces product rework and scrap rates for relay manufacturing lines. 3. Precision Fixed-Length Pipe Cutting Mechanism, 100% Batch Dimension Consistency Manual cutting and ordinary pneumatic cutting tools cannot ensure machining accuracy, often resulting in uneven cutting notches, inconsistent reserved pipeline lengths and burr defects. These common problems in traditional relay pipe cutting processes lead to poor assembly matching, increased assembly difficulty and frequent secondary rework, seriously restricting production efficiency and product yield. Equipped with a self-developed high-rigidity mechanical precision cutting mechanism, HCTE’s relay pipe cutting equipment delivers ultra-high positioning accuracy and stable cutting strokes. All relay pipelines achieve flat, burr-free cuts and unified fixed-length dimensions in batch production. The standardized precision cutting process optimizes subsequent assembly procedures, greatly improves overall production yield and realizes unified high-quality standards for large-scale high-voltage relay manufacturing. 4. Intelligent Recipe Storage & Visual HMI, Reduce Labor Dependency & Downtime The equipment is equipped with an industrial-grade visual HMI human-machine interaction system, realizing real-time dynamic monitoring of station operating status, process parameter data, production output and equipment fault information. The intuitive and simple operation interface lowers operator learning thresholds and effectively avoids human misoperation during high voltage relay gas filling and cutting procedures. It supports one-key storage, calling and switching of multiple customized process recipes. Manufacturers can directly call preset parameters for different high-voltage relay models without repeated debugging and calibration, greatly shortening model switching time and improving production flexibility. Equipped with a sound-light integrated alarm system, the equipment can timely feed back abnormal faults, helping technical teams quickly troubleshoot problems and reduce production line downtime losses for relay encapsulation production. 5. Industrial-Grade Safety & Durable Structure, Long-Term Stable Factory Operation Tailored for long-term continuous industrial production scenarios, this automated relay encapsulation machine adopts a full-range safety light curtain protection system. It triggers an immediate emergency stop once personnel or foreign objects enter the working area, ensuring 100% on-site operation safety. The fully closed dust-proof and anti-corrosion cabinet structure features stable mechanical performance and ultra-low failure rate, adapting to harsh workshop environments for long-term continuous high voltage relay processing. Matched with adjustable support feet and heavy-duty mobile casters, the equipment supports flexible workshop layout adjustment and convenient daily maintenance. Strictly manufactured in accordance with HCTE’s ISO9001 quality management system, the equipment achieves a one-time inspection pass rate of over 99.7%, ensuring stable 24-hour continuous operation, reducing post-maintenance costs and improving production continuity for high-volume relay production. Application Industry & Processing Scope HCTE’s automated relay gas treatment and pipe cutting equipment is professionally customized for high-precision encapsulation of high-voltage DC relays. It is widely applicable to vacuum exhausting, inert gas filling, airtight leakage detection and fixed-length pipe cutting processes for new energy vehicle high-voltage relays, energy storage system high-power relays, photovoltaic power generation relays and industrial DC high-voltage relays. As professional relay vacuum gas filling equipment, it is core automation equipment for upgrading quality and efficiency in relay post-encapsulation processes. Replacing traditional manual and semi-automatic production processes, this automated solution helps relay manufacturing enterprises realize standardized, intelligent and efficient production. With mature overseas project experience covering Europe, Asia, Africa and other regions, HCTE assists global new energy component manufacturers in improving product competitiveness in the international market. Conclusion With the continuous upgrading of global new energy industry standards, high-voltage relays have put forward higher requirements for airtight stability, batch consistency and service life. Traditional manual and semi-automated production processes can no longer meet the high-end procurement standards of global new energy and industrial brands. Upgrading to 12-station fully automated high voltage relay gas filling and pipe cutting solutions has become an inevitable choice for relay manufacturers to reduce costs, stabilize quality and improve production efficiency. HCTE’s automated relay gas exhausting and pipe cutting solution precisely solves core industry pain points including insufficient production capacity, unstable gas filling precision, inconsistent pipe cutting sizes, high defect rates and high labor costs, helping manufacturing enterprises complete intelligent upgrading of relay precision encapsulation processes. If you are looking for high-stability, high-yield and high-efficiency automated solutions for high-voltage relay gas filling and pipe cutting, welcome to contact HCTE for professional process consultation, technical verification and customized production line matching services.

HCTE pflegt die Kernverbindungen der intelligenten Automobilfertigung intensiv und wird auf der südostasiatischen Branchenveranstaltung mit innovativen Testgeräten vertreten sein   Sehr geehrte Industriepartner und Kunden, Während die globale Automobilindustrie immer intelligenter und umweltfreundlicher wird, setzt HCTE, eine Pioniermarke der H&H Group mit Schwerpunkt auf Automobilprüftechnik, auf Innovationen, um die Qualität jedes Fahrzeugs zu sichern. Vom 3. bis 5. April 2025 erkunden wir mit Ihnen am Stand V25 der Bangkok Auto Parts Exhibition (TAPA 2025) die Zukunft des Automobilbaus.   Warum HCTE wählen? Denn wir wissen: Die Präzision jeder Schraube bedeutet Sicherheit, die Festigkeit jeder Schweißnaht Vertrauen.   Highlights des HCTE-Standes: Technologie zur Interpretation des Null-Fehler-Versprechens Luftdichtheitsprüfgeräte: Eine unsichtbare Barriere für mehr Sicherheit   Wir präsentieren das weltweit führende Mehrstationen-Luftdichtheitsprüfsystem, das Schlüsselkomponenten wie neue Energiebatteriepacks, Kraftstoffsysteme, Kühlsysteme und Scheinwerfer abdeckt und mit einer Erkennungsgenauigkeit von 0,1 Pa eine „wasserdichte“ Qualitätskontrolle ermöglicht.   Vier-Stationen-Kfz-Kompressor-Lecksuchgerät für Wasserstoff und Stickstoff   Helium-Lecksuchgerät für Vakuumkammern: Neudefinition der Präzisionsfertigungsstandards Die vollautomatische Helium-Massenspektrometrie-Lecksuchlösung für hochwertige Bauteile eignet sich für Präzisionskomponenten wie Motorgehäuse und Sensoren. Die auf 10⁻¹² mbar·L/s erhöhte Leckratenerkennungsempfindlichkeit ermöglicht eine mikroskopische Qualitätssicherung für Automobil-Kernkomponenten.   Helium-Lecksuchgerät für Batteriegehäuse-Vakuumkammern   Motorleistungsprüfstand: Das effiziente Herzstück der Mobilität der Zukunft   Vom Drehmoment über den Temperaturanstieg bis hin zum Energieeffizienzverhältnis kann die integrierte Motortestplattform von HCTE individuell an verschiedene neue Energiemotoren angepasst werden. Außerdem wird die Datenerfassungsgeschwindigkeit um 30 % erhöht, sodass Kunden den F&E-Zyklus verkürzen und die Kosten für Versuch und Irrtum senken können.   Leistungsprüfgerät für Windengetriebe   Intelligente Schweißprozesserkennung: So wird jede Schweißnaht zum Kunstwerk Durch die Kombination von visueller Erkennungs- und Lasersensortechnologie werden Schweißfestigkeit und Verformungsparameter in Echtzeit überwacht, die versteckten Gefahren von Fehlschweißungen und undichten Schweißnähten werden eliminiert und die Sicherheit mit „intelligenten Genen“ ausgestattet.   Automatische Lötmaschine mit acht Stationen   Warum sollte man TAPA 2025 nicht verpassen?   Die größte Bühne in Südostasien: Thailand hat einen Marktanteil von 33 % im Automobilsektor der ASEAN-Staaten. Die TAPA-Ausstellung zieht mehr als 20.000 professionelle Einkäufer an, darunter Fahrzeughersteller, Zulieferer und After-Sales-Märkte.   Grüne Transformation: Die thailändische Regierung plant, den Anteil der Elektrofahrzeugproduktion bis 2030 auf 30 % zu steigern. Die Nachfrage nach Testgeräten ist stark gestiegen. Die HCTE-Technologie erfüllt genau die Anforderungen der industriellen Modernisierung.   Effiziente Andockmöglichkeiten: Stand V25 befindet sich im zentralen Ausstellungsbereich der BITEC, neben dem Hauptforumsbereich, sodass Sie bequem am parallel stattfindenden technischen Gipfeltreffen und am Dialog mit Branchenführern teilnehmen können.     Ausstellungsinformationen: Zeit: 3.-5. April 2025 | 9:00-18:00 Ort: BITEC Exhibition and Convention Center, Bangkok, Thailand (88 Bangna-Trad Road) Stand: V25 Wir sind bereit und freuen uns auf Ihr Kommen!

Vollbatterieautos: keine Kilometerbegrenzung, eine neue Triebkraft für zukünftiges ReisenFestkörperbatterien in Fahrzeugen ersetzen die flüssigen Elektrolyte herkömmlicher Lithium-Ionen-Batterien durch feste Elektrolyte. Sie speichern und geben elektrische Energie durch die Wanderung von Lithium-Ionen zwischen den positiven und negativen Elektroden ab. Dieser neue Batterietyp verwendet feste leitfähige Materialien, wodurch die Sicherheitsrisiken flüssiger Elektrolyte grundlegend beseitigt werden.  Warum ist die Heliumleckerkennung der „Sicherheitswächter“ von Festkörperbatterien? Obwohl Festkörperbatterien feste Elektrolyte anstelle brennbarer Flüssigkeiten verwenden, können selbst geringfügige Mängel im Verpackungsprozess zu Gasaustritt oder Feuchtigkeitseintritt führen und dadurch die Leistung beeinträchtigen oder sogar Sicherheitsrisiken bergen. Helium (He) ist ein Edelgas mit extrem kleinen Molekülen (nur 0,26 Nanometer Durchmesser) und kann Leckagen im Mikrometerbereich präzise nachweisen. Es gilt als Goldstandard für die Prüfung der Luftdichtheit von Batterien.  Der automatische Helium-Inspektionsmaschine Für die von HCTE entwickelten Automobilteile kommt ein hochpräzises Helium-Massenspektrometer zur Lecksuche zum Einsatz, das die Dichtheitsprüfung von Akkupacks innerhalb von 10 Sekunden mit einer Empfindlichkeit von bis zu 5×10⁻⁸ mbar·Ls durchführen kann. Durch die Simulation komplexer Betriebsbedingungen wie Vibrationen und Temperaturänderungen während der Fahrt stellt das Gerät sicher, dass jeder Akku vor der Serienproduktion die Schutzart IP67 erfüllt und somit das Risiko eines Totalausfalls vollständig eliminiert wird.  HCTE Helium-Inspektionsmaschine: Der Schlüsselfaktor für die Massenproduktion von FestkörperbatterienTDie Kommerzialisierung von Festkörperbatterien steht vor zwei großen Herausforderungen: hoher Grenzflächenimpedanz und hohen Herstellungskosten. Die automatisierte Heliuminspektionstechnologie von HCTE erzielt hier in folgenden Bereichen Durchbrüche:1. Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung: Die herkömmliche Heliumprüfung basiert auf manueller Bedienung, was ineffizient ist und eine hohe Fehlerrate aufweist. HCTE-Anlagen ermöglichen die vollautomatische Integration in Fertigungslinien und steigern die Prüfeffizienz um 300 %. Ein einzelnes Gerät kann bis zu 500.000 Batteriesätze pro Jahr prüfen und Automobilherstellern so helfen, schnell in die Serienproduktion zu starten.2. Lebensdauer verlängern: Durch die präzise Lokalisierung und Reparatur von Mikroleckstellen wird die Batterielebensdauer um mehr als 20 % erhöht, wodurch die "Batterieangst" der Benutzer direkt reduziert wird. 3. Kompatibel mit zukünftigen Technologien: Ob Sulfid-Elektrolyt oder Oxidsystem – die Helium-Inspektionsmaschine von HCTE ist anpassbar und bietet kompromisslose Qualitätssicherung für die Entwicklung von Festkörperbatterien der nächsten Generation. Daten sprechen: Wie verändert die Heliumlecksuche die Spielregeln in der Branche?Sicherheitsverbesserung: Die Brandunfallrate von mit Akkus ausgestatteten Akkus HCTE-Heliumdetektoren ist um 95 % zurückgegangen.Ausdaueroptimierung: Nachdem die Luftdichtheit den Standard erfüllt, wird der Energieverlust der Batterie um 8 % reduziert, und die Reichweite hat konstant 800 Kilometer überschritten. Kundenbeispiel: Nachdem ein führender Automobilhersteller HCTE-Anlagen eingeführt hatte, sank die Rückrufquote der Batterien um 92 % und die jährlichen Kosteneinsparungen überstiegen 200 Millionen Yuan.  Die Zukunft ist da: Wie werden Festkörperbatterien im Jahr 2030 Ihr Reisen verändern?Branchenprognosen zufolge werden Festkörperbatterien im Jahr 2030 einen Marktanteil von 30 % im Bereich der neuen Energien erreichen, und die Heliumleckerkennungstechnologie wird dabei zum unverzichtbaren Motor dieser Entwicklung. Als weltweit führender Anbieter von Leckerkennungslösungen hat HCTE strategische Kooperationen mit verschiedenen Batterieherstellern geschlossen. Der moderne automatische Heliumdetektor von HCTE nutzt Blockchain-Technologie zur Rückverfolgbarkeit, um die Messdaten jeder einzelnen Batterie zu erfassen und den Nutzern ein lebenslanges Garantiezertifikat zu bieten.   Handeln Sie jetzt: Wenn Sie nach der besten Lösung suchen für BatterieleckerkennungOder möchten Sie mehr über die technischen Details der automatischen Helium-Inspektionsmaschine von HCTE für Automobilteile erfahren und maßgeschneiderte Lösungen erhalten? Dann kontaktieren Sie bitte unser Ingenieurteam für eine Beratung – Sicherheit und Effizienz müssen nicht unter einen Hut gebracht werden!

Ein durch ein „Leck“ verursachtes IndustriebebenIm Jahr 2023 musste eine bekannte Elektroautomarke in Südostasien Tausende Neuwagen zurückrufen, da die Dichtung des Hochspannungs-Gleichstromrelais versagt hatte. Ursache war ein mit bloßem Auge unsichtbarer Mikroriss im Keramikgehäuse. Diese millionenschwere Lektion machte der gesamten Branche klar: „Unsichtbare Sicherheitslücken bergen die größten Risiken.“ Da die Branche der Elektrofahrzeuge in Südostasien boomt (Thailand plant, bis 2030 725.000 Elektrofahrzeuge zu produzieren), stehen Hersteller von Hochspannungs-Gleichstromrelais vor einer doppelten Herausforderung: Sie müssen nicht nur die strengen Anforderungen der 800-V-Hochspannungsplattform erfüllen, sondern auch die Kosten kontrollieren und Marktanteile gewinnen. Die Luftdichtheit des Keramikgehäuses, das als „Schutzschild“ des Relais dient, bestimmt maßgeblich dessen Lebensdauer und Sicherheit. 1. Warum müssen Hochspannungs-Gleichstromrelais in Keramikgehäusen „haften“?1. Überlebensregeln im HochspannungszeitalterDie 800-V-Hochvoltplattform hat sich aufgrund höherer Ströme und intensiverer Wärmeentwicklung zum Standard bei Elektrofahrzeugen entwickelt. Herkömmliche Kunststoffgehäuse neigen zu Verformung und Alterung, während Keramikgehäuse aufgrund ihrer hohen Temperaturbeständigkeit (>1000 °C), starken Isolation und langen Lebensdauer immer wichtiger werden. Doch die versteckten Gefahren liegen im Detail: Winzige Poren oder Schweißrückstände während des Keramiksinterprozesses können zu Wasserstoffleckagen führen, die wiederum Relaisfehlfunktionen oder ein thermisches Durchgehen der Batterie verursachen können. 2. Der „blinde Fleck“ traditioneller TestverfahrenDie Peinlichkeit von Wasserdichtigkeitsprüfungen: Das Gehäuse muss nach dem Tauchtest getrocknet werden, was die Gefahr von Feuchtigkeitskorrosion birgt. Grenzen der Druckprüfung: Nur große Lecks können erkannt werden, Mikrolecks von ≤10⁻⁶ mbar·l/s sind wirkungslos - das entspricht dem jährlichen Austritt einer sesamgroßen Menge Helium. Die Wahrheit in der Branche: 90 % der Ausfälle von Keramikgehäusen sind auf „Schwachstellen auf Nanoebene“ zurückzuführen, die mit herkömmlichen Testmethoden nicht erkannt werden können. 2Helium-Inspektionstechnologie: Die wissenschaftliche Magie, die dafür sorgt, dass der „unsichtbare Killer“ sich nirgends verstecken kann.Stellen Sie sich vor: Helium ist wie eine Gruppe gut ausgebildeter „Späher“, und der Heliumdetektor ist deren Kommandozentrale. 1. Hochempfindliches „Leckageerkennungsprinzip“Molekulares Eindringen: Der Durchmesser von Heliummolekülen beträgt nur 0,26 Nanometer, wodurch sie in den 0,1 Mikrometer großen Defekt der Keramikhülle eindringen können. Präzise Verfolgung: Das Helium-Massenspektrometer ist wie ein "Gasradar", das Leckraten bis hinunter zu 5×10⁻¹⁰ mbar·l/s erkennen kann (1000-mal empfindlicher als herkömmliche Methoden). Zerstörungsfreie Prüfung: Kein Kontakt mit Flüssigkeiten erforderlich, Vermeidung von Gehäuseverunreinigungen, besonders geeignet für die Reinheitsanforderungen von Hochspannungs-Gleichstromrelais. Fallbeispiel: Nachdem ein Zulieferer in Jakarta, Indonesien, einen automatischen Heliumdetektor eingeführt hatte, bestand er erfolgreich die TÜV-Zertifizierung des deutschen Rheinland-Verbandes, gewann Aufträge von europäischen Automobilherstellern und steigerte sein jährliches Exportvolumen um 200 %. 3. Automatische Helium-Inspektionsmaschine: „Effizienzsteigernde und entlastende Wunderwaffe“ für Fabriken in SüdostasienFür südostasiatische Hersteller, die auf die Lohnkosten achten, ist der Wert dieser Ausrüstung weit mehr als nur eine „Qualitätsprüfung“ – sie ist auch ein unsichtbarer Motor für Gewinnwachstum. 1. Geschwindigkeitsrevolution: schneller als eine Schüssel vietnamesische Reisnudeln zu kochenMehrere Vakuumboxen werden für die parallele Prüfung eingesetzt, wobei die Prüfzeit pro Teil ≤15 Sekunden beträgt. Mehr als 2.000 Teile können in 8 Stunden geprüft werden. Das Rückverfolgbarkeitssystem mit Code-Scanning ordnet Produktionschargen automatisch zu und lokalisiert die Quelle von Qualitätsproblemen innerhalb von 30 Sekunden. 2. Heliumkreislauf: Geld sparenDie Heliumpreise schwanken stark (der Anstieg im Jahr 2024 beträgt mehr als 30 %), aber durch die Konstruktion mit einer Rückgewinnungsrate von 95 % kann ein einzelnes Gerät jährlich etwa 80.000 US-Dollar an Heliumkosten einsparen – genug, um eine weitere Produktionslinie hinzuzufügen! 3. Flexible intelligente Fertigung: Eine Maschine für vielfältige AnwendungenDas modulare Design eignet sich für Keramikgehäuse unterschiedlicher Größe, von Hochspannungs-Gleichstromrelais für Elektrofahrzeuge bis hin zu Ladesäulendichtungen, und kann in 5 Minuten schnell ausgetauscht werden. Die intelligente Druckregelung (0,1-1,0 MPa) ist für eine Vielzahl von Testszenarien geeignet. Zukunftsvision: Wenn die Helium-Inspektionsmaschine auf AIoT trifftIntelligente Vorhersage: Durch maschinelles Lernen werden historische Daten analysiert und die Fehlerrate reduziert.Grenzüberschreitende Zusammenarbeit: Echtzeit-Ferngenerierung von Optimierungslösungen auf Basis von Inspektionsdaten. Im Zuge des Trends zu „Hochspannung“ und „Schnellladung“ bei Elektrofahrzeugen kann jeder noch so kleine Riss im Keramikgehäuse den hart erarbeiteten Markenruf des Unternehmens zerstören. automatische Helium-Inspektionsmaschine ist nicht nur der „Wächter“ der Qualität, sondern auch der „goldene Schlüssel“ der Relais-Produktlinie.

Die Testausrüstung für Autofilter ist jeweils ein Ölfiltertest und ein Luftfiltertest. Gemäß dem ISO-Teststandard für Filter stellen wir einen kompletten Satz von Schematestgeräten her. Statischer Berstdruckprüfer für Ölfilter Prüfmaschine für Filterwirkung und Aschekapazität von Ölfiltern Ölfilter-Differenzdruck-Strömungscharakteristik-Tester Verifizierung der strukturellen Integrität und erster Bubble-Point-Prüfstand Prüfstand Luftfilter Prüfstand für die Widerstandsfähigkeit von Filterelementen Filtrationseffizienz und Verunreinigungsspeicherung von Dieselfiltern und Benzinfiltern von Kraftfahrzeugmotoren

2021 ist das erste Jahr des Aufstiegs neuer Energiefahrzeuge. Der globale Markt für intelligente Fahrzeuge wächst rasant, „Intellektualisierung“ ist zur wichtigsten Entwicklungsidee der Branche geworden. Derzeit ist die Automobilindustrie kein Zustand klarer Grenzen mehr, und der Trend zu intelligenten und leichten Autositzen ist zu einem unumkehrbaren, unvermeidlichen Trend geworden. Autositzerkennung ist auch ein wichtiges Produkt von Detektionsgeräten geworden. Wir haben relevante Testgeräte für Autositze, die Sie gerne konsultieren können und die an die Kundenbedürfnisse angepasst werden können.

Wenn wir a Verifizierung der strukturellen Integrität und Blasenbildungspunkttest zum Hydraulikfilter, möchten wir es vielleicht automatisch von einer Maschine machen lassen. Dann einen Prüfstand einhalten ISO 2942-2004 kann für die Durchführung des Tests geeignet sein.Es spezifiziert a Bubble-Point-Testverfahren B. zur Bestätigung der Fertigungssicherheit Ihres Filterfaktors oder zur Ermittlung der Lokalisierung in der signifikantesten Pore des Filterfaktors durch Ermittlung des ersten Bubble Points. Der Nachweis der Herstellsicherheit gibt die Eignung in den Filteraspekten für weitere Verwendungen oder Tests an. Die erste Blasenbildung wird durch Fortführung in der Fertigungsbeständigkeitsprüfung erkannt. Sie ist keinesfalls ein Betriebszeichen eines Filterelementes im Speziellen. Es kann nicht zur Extrapolation für die Vorstellungen von Reinigungsgrad, Leistung oder Wartungskapazität verwendet werden und sollte wirklich nur für Details verwendet werden.

Wenn wir einen Kondensator testen wollen automatische Klimaanlage, a Helium-Gas-Erkennungssystem oder ein Prüfgerät für Luftdichtheit wird benötigt, um den Test zu machen. Aber wie funktioniert es? Hier sind die Testmethoden auto kondensator: 1.Große Lecksuche: Nachdem die Vordertür der Vakuumhaltekammer geschlossen wurde, funktioniert die Maschine nacheinander mit einem harten und großen Pumpen der Vakuumhaltekammer, bevor das Vakuumniveau in der Haltekammer die eingestellte Leckerkennungsspannung erreicht. Sobald die Vakuumhaltekammer evakuiert ist, füllt die Maschine das Testteil in die Haltekammer mit einem spannungsreichen Gas von 3,5 MPa (nach unten änderbar), hält danach die Dehnung aufrecht und wartet darauf, dass die Dehnungsmesseinheit des Systems dies sicherstellt ob es ein großes Leck gibt. Wenn innerhalb des Prüfteils ein großes Leck vorhanden ist, entlässt die Maschine unser Hauptspannungsgas in das Prüfteil, schließt gleichzeitig die Saugsteuervorrichtung der Vakuumhaltekammer und beendet das Leckerkennungsverfahren. Und gleich nach dem Füllen der Vakuumhaltekammer in die Umgebung drückt der Eigentümer die Bestätigungsoption, der Eingang der Vakuumhaltekammer wird automatisch verfügbar, indem er das Prüfteil herausnimmt, markiert und an der zu handhabenden Stelle ablegt. Wenn das System keinen großen Verlust des Prüfteils findet, würde es automatisch das nachfolgende Lecksuchverfahren durchführen. 2. Prüfteil absaugen: Wenn kein großer Verlust des Prüfteils vorhanden ist, setzt die Maschine unser Primärspannungsgas im Prüfteil frei und saugt das Innere des Prüfteils ab. Sobald das Vakuumniveau im Prüfteil den eingestellten Spannungswert erreicht, warten Sie, bis die Evakuierungstechnik der Vakuumhaltekammer abgeschlossen ist. 3.Vakuum-Helium-Erkennung: Sobald die Evakuierung der Vakuumhaltekammer die eingestellte Leckerkennungsspannung erreicht und gleichzeitig die Evakuierung des Prüfteils in der Haltekammer weiterhin abgeschlossen ist, erkennt die Maschine das Heliumzeichen in der Erkennung Container und unterdrückt dieses Zeichen auf absolut nichts. Laden Sie dann das Testteil mit 4,0 MPa (nach unten änderbar) Heliumgas. Sobald die Heliumgasbelastung im Prüfteil den eingestellten Wert erreicht, erkennt der Lecksucher den Verlust des Prüfteils. Wenn der Lecksucher ein Heliumzeichen findet, das den eingestellten Wert übersteigt, bedeutet dies, dass ein winziges Leck im Prüfteil in der Haltekammer vorhanden ist und das System ein Leckalarmsystem stört. Der Besitzer drückt die Bestätigungsoption, und die Vakuumhaltekammer wird automatisch geöffnet, nachdem sie einfach mit dem Klima beladen wurde. Nachdem der Inhaber den Schnellverbinder vom Prüfteil getrennt hat, kann das Prüfteil abgenommen und entsprechend bezeichnet werden. Wenn der Lecksucher kein Heliumzeichen findet, das den eingestellten Wert übersteigt, bedeutet dies, dass das erkannte Prüfteil keinen Verlust aufweist. Das Programm sendet ein Signal, das an der Erkennung vorbeigeht, und führt automatisch die Helium-Rehabilitationsmethode im Kontrollteil durch. 4.Heliumrehabilitation: Nach Abschluss der Begutachtung wird das Helium im Prüfteil durch automatisierte Stressharmonie wieder in das sehr belastungsarme Heliumaquarium zurückgeführt. Sobald die Heliumspannung im Prüfteil auf atmosphärische Spannung abfällt, arbeitet die Maschine mit einer Vakuumpumpe, um das restliche Helium im Prüfteil zurückzugewinnen. Sobald die Spannung im Prüfteil auf den eingestellten Wert fällt, ist der Helium-Rückgewinnungsprozess abgeschlossen. Während der Rückgewinnung von Helium füllt die Maschine das Vakuumaquarium mit Umgebung. Sobald die Spannung des Vakuumbehälters auf atmosphärische Spannung ansteigt und auch der Heliumrückgewinnungsprozess des Prüfteils innerhalb der Haltekammer weiterhin beendet ist, wird der Eingang der Vakuumhaltekammer automatisch geöffnet und auch das Detektionsverfahren ist abgeschlossen.

Salzsprühtest ist in vielen Fertigungsindustrien weit verbreitet. Zum Beispiel in der Automobilindustrie Macht Batterie, Automobilmontage und -teile müssen Salzsprühkorrosion widerstehen. Daher müssen Fabriken, die diese Produkte herstellen, den Salzsprühtest durchführen, um sicherzustellen, dass das Produkt die Qualifikation erreicht. Das Salzsprühtest wird normalerweise von einer Testmaschine durchgeführt. Es gibt viele Arten von Maschinen, die den Salzsprühnebeltest durchführen können. Eines davon heißt Wechselsalzsprühlabor. Es kann das Meeresklima simulieren und die Salzsprühnebel beurteilen Korrosionsbeständigkeit von Proben und ihrer Schutzschicht. Das Salzsprühnebel-Wechsellabor wird eingehalten ISO12405-3:2014. Es wird drei Phasen des Testprozesses geben:A. Es sprüht Salzspray bei 15 ℃ bis + 35 ℃ für 2 Stunden. B. Wenn dann die Temperatur (40 ± 2) ℃ und die relative Luftfeuchtigkeit (93 ± 3) % erreichen, wird die Probe für 20 bis 22 h platziert.C. Danach, wenn die Temperatur (23 ± 2) ℃ erreicht und die relative Luftfeuchtigkeit 45 % bis 55 % beträgt, wird die Probe 3 Tage lang gelagert.Stufe A und Stufe B sind ein Zyklus, wobei 4 Zyklen wiederholt werden und dann mit Stufe C fortgefahren wird, um einen Testzyklus zu bilden und 4 Testzyklen beim Test abzuschließen.

Normalerweise beim tun Wasserdichtigkeitstest Bei einer Maschine könnte eine Maschine nur ein oder zwei Tests durchführen, z IPX1 nur oder IPX5 und IPX6 Gleichzeitig ist hier aber ein System, das einen Wasserdichtigkeitstest aushalten kann IPX1 zu IPX8. IPX1-8 wasserfestes Testprogramm besteht aus Tropfregen-Bewertungsgeräten von oben nach unten, oszillierendem Schlauchtester für IPX3 und IPX4, Sprühdüse, Handstrahldüse, intelligentes Normalwasserversorgungs- und Verwaltungsprogramm, IPX8-Dehnungstester für normale Wasserdichtigkeit und kippbare Drehphase.

Heutzutage Elektrofahrzeuge werden bei den Leuten immer beliebter. Der wichtigste Teil der Elektroauto ist seine Batterie. Daher muss die Sicherheit der Batterie gewährleistet sein. Es gibt mehrere Tests für die Batterie. Einer davon ist der Dichtigkeitstest. Die Maschine für diesen Test heißt Dichtheitsprüfung von Energiespeicherbatterien für Kraftfahrzeuge. Dieses Gerät ist ein Heliumsensor für die Stahlgehäusebatterie, nachdem das Schussloch abgedeckt und verschweißt wurde. Es umfasst hauptsächlich Operationen einschließlich Batterieprüfung, Fütterung, Evakuierung, Heliumfüllung, Heliumuntersuchung und Entladung. Das Heliumzeichen im Problemerkennungshohlraum wird mit dem Heliumproblemsensor erfasst, der die Leckage des Werkstücks schnell und genau mit hoher Genauigkeit und Präzision beurteilen kann.

Etwas Elektrotechnische Produkte müssen getestet werden, ob sie abwechselnd hohen und niedrigen Temperaturen bei einer bestimmten Feuchtigkeit standhalten, bevor sie verkauft werden. Es ist eine Art von Umwelttest. Dann ein Hoch- und Niedertemperatur-Testgerät mit abwechselnder feuchter Hitze, das eine Art ist Klimakammer oder Klimakammer, wird gebraucht.Die Kühlung, niedrige Temperatur, konstante Temperatur und feuchte Temperatur der Produkte geben Ihnen die nötige Kühlfähigkeit. Basierend auf den unterschiedlichen Testansprüchen der Produkte lernt die Kühlmethode automatisch, die Kühlkapazität für die zugehörige Testmethode bereitzustellen, um die Funktionalität der Produkte abgleichen zu können.